besecke bringt Leckeres in Bewegung:
„Zubereitung bei minus 20 Grad“
Zu den langjährigen Lieferanten der Frosta AG in Bremerhaven gehört besecke – der Spezialist für elektrotechnische Anlagen und komplette Systeme. „Wir bringen so ziemlich alles in Bewegung“ freut sich Geschäftsführer Klaus-Jürgen Becker über viele Aufträge aus der Nahrungsmittelindustrie, bei denen Kaffee oder Cerealien, Bier, Tiernahrung, Milch, Reis oder Gerste auf dem Weg zum Malz durch die Produktion gesteuert wird. Und eben Fisch und Tiefkühlgerichte für die Frosta AG, deren größtes Werk sich im Bremerhavener Fischereihafen befindet. Für die dort mehr als 700 beschäftigten Mitarbeiter aus nicht weniger als 20 Nationen war während der letzten zwei Jahre die Einrichtung der Produktionslinie 17 – intern P 17 genannt –ein sehr wichtiges Projekt.  Große Menge n Tiefkühlfertiggerichte verschwinden stündlich in den Verpackungen, werden wie von Geisterhand in Kartons und auf Paletten gestapelt und ins -29° kalte automatische Tiefkühllager transportiert.
Für die Elektrotechnik- und Software-Spezialisten von besecke – das Unternehmen gehört seit Anfang des Jahrzehnts zur Lürssengruppe - war dies eine besondere Herausforderung.  Bei Frosta wurden neben dem Kernteam unter der Führung des Projektleiters Frank Hoogestraat vier Subteams gebildet, um alle Komponenten der sehr komplexen Anlage auf einen erfolgreichen Weg zu bringen. Das Team bei besecke stand unter der Leitung von Henry Fischer, der  sich bei der Elektrotechnik und der Visualisierung der Steuerungen auf einen Kreis von Mitarbeitern stützten konnte, der teilweise bereits im Jahre 2000 an dem Vorgängerprojekt – der Linie P 16 in Verbindung mit dem Neubau des zweiten automatischen Hochregallagers für Tiefkühl-Rohwaren– mit erstklassigem Handwerk und überzeugenden Visualisierungen beteiligt war. Oliver Kastens etwa, der die SPS-Steuerungen  programmiert und erfolgreich zum Laufen brachte. Und Frank Kitze, der die Software-Verbindungen zu den übergeordneten Leitrechnern programmierte sowie einen großen Teil der Visualierungen entwickelte. Henry Fischer koordinierte neben der Projektleitung auch die zahlreichen Schnittstellengespräche, da besecke auch die Verdrahtungen und Schaltschränke für andere an P 17 beteiligte Unternehmen lieferte.
Das Hauptarbeitsfeld der besecke-Techniker war die Prozessleittechnik, die in der Produktionslinie 17 aus zwei Komponenten besteht – dem Rechnersystem, das die Produktion steuert sowie dem Bedien- und Beobachtungsrechner, der die Prozessvisualisierung zur Überwachung und Steuerung der Anlage erstellt. Beide Systeme greifen auf eine gemeinsame Datenbank zu, in der beispielsweise die prozessbezogenen Daten, die Produktionsregeln etwa, abgelegt sind. Selbstverständlich ist die gesamte Steuerung einer solchen Produktionslinie über entsprechende Schnittstellen mit den übergeordneten Datenbanken und Rechnersystemen verbunden, die von der Logistik bis zum Einkauf für die wichtige Informationsbereitstellung sorgen.
Um am Ende als Bami Goreng, Steakhouse Pfanne oder Hähnchen Curry serviert zu werden , müssen einzelne Komponenten gemischt, um leckere Soßen ergänzt und tiefgekühlt in die Schlauchbeutelverpackung  gebracht werden.
Für die besecke-Technik die besondere Herausforderung: In allen Räumen der P 17 herrschen Tiefkühltemperaturen, damit auf keinen Fall  die Kühlkette unterbrochen wird.  Auf direktem Wege erreichen die Zutaten aus dem Tiefkühl-Rohwarenlager den sogenannten Auspackraum. Hier gibt es den letzten direkten Kontakt der Mitarbeiter entlang der P 17 zu den Nahrungsmitteln. Die Rohwaren – zum Beispiel Gemüse, Kartoffeln oder Fleisch- bzw. Fischanteile – werden zu den Tumblern, den Mischeinheiten geführt. Die schmackhaften Frosta-Soßen kommen aus einer speziellen Anlage in unmittelbarer Nähe der Tumbler zum Mischvorgang. Jetzt sind die Gerichte optimal zubereitet.
Das ist das Herz der Produktlinie. Die absolute Qualität der Tiefkühlzubereitungen hängt zu einem großen Teil davon ab, dass die Steuerung der Anlage für die optimale Mischung sorgt. An den Touchscreen-Monitoren können die Linienführer jederzeit und an jeder Station direkt Einfluss nehmen auf die Produktion und die Abläufe, falls es zu Störungen kommt.
Die im Rezept festgelegten Anteile der Zutaten zueinander müssen in jeder Portion exakt eingehalten werden. Ebenso wie das Gewicht: Was zu leicht oder zu schwer ist, startet eine neue Runde. Nur was als absolut perfekt eingestuft wird, gelangt in die Umverpackungen und danach auf die folienumwickelten Paletten. Endstation des Weges entlang der P 17 ist das vollautomatische Tiefkühl-Hochregallager, in dem die Paletten auf die Verladung warten.
„Alle Beteiligten waren hochgradig motiviert, dieses für den Frosta-Standort Bremerhaven so wichtige Projekt in vorbildlicher Weise umzusetzen“, schreibt die Frosta AG in ihrer Mitarbeiter-Zeitschrift und weist dabei auch auf die Leistungen der Lieferanten wie besecke hin, die sich weit integriert bei der Montage und Inbetriebnahme der Produktionslinie engagiert haben.

 Wolfgang Kiesel